深孔钻的加工特点。
1.刀柄孔径有限，直径小，长度长，刚度低，强度低，切削时产生振动、波浪和锥度，影响深孔的直线度和表面粗糙度。

2.在钻孔和铰孔时，如果没有特殊设备，冷却液很难渗入切削区，缩短了刀具寿命，排屑困难。

3. 在深孔钻中，切削时不可能直接观察刀具，判断切削过程是否正常的唯一方法是听切削声，看切屑，观察手的振动和工件温度，看仪表（液压表和电测仪）。

4.如果切屑难以弹出，要用可靠的方法破坏，检查切屑的长度和形状，避免堵塞，保证顺利弹出。

5.为确保深孔加工顺利进行，并达到要求的加工质量，应增加（外部）排屑系统、刀具导向和支撑系统以及高压冷却和润滑系统中的刀具数量。冷却剂容易渗透，但孔的总深度是孔径的五倍以上，使排屑和冷却更加困难。相对较小的孔可以用麻花钻，使排屑柔和。钢屑被破碎成小块，形成薄而直的条状物。

钻头的磨法可采用比较简单的磨法:
1、钻刃灰角增大至130-140度以增加切屑厚业改变切屑排出的方向 (切屑排出的方向是与刃口垂直)
2、修磨横刃以减小轴向切削刀同时切削刃靠钻芯处产生一个折角有利分屑。
3、在刃口外角倒1毫米45度角以减少磨损业提高光洁度。
4、钻孔的转速略低些,进刀量要取大些,这样切詹增厚以条状排出。
5、冷却液的喷嘴要对着孔向里以利冷却液进入切削区域。

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